Московский государственный университет печати

И.О. Горшкова, И.К. Корнилов


         

Курс лекций по технологии послепечатных процессов

Учебное пособие для студентов, обучающихся по направлению 261700.62 - Технология полиграфического и упаковочного производства


И.О. Горшкова, И.К. Корнилов
Курс лекций по технологии послепечатных процессов
Начало
Об электронном издании
Оглавление

Введение

1.

Глава 1. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ПРОСТЫХ ТЕТРАДЕЙ

1.1.

Сталкивание листов-оттисков

1.2.

Разрезка листов-оттисков

1.3.

Фальцовка листов-оттисков

1.3.1.

Выбор объема тетрадей

1.3.2.

Факторы, влияющие на качество фальцовки

1.3.3.

Способы образования фальцев и их сравнительная характеристика

1.3.4.

Оценка качества фальцовки

1.4.

Прессование тетрадей

2.

Глава 2. ИЗГОТОВЛЕНИЕ СЛОЖНЫХ ТЕТРАДЕЙ

2.1.

Присоединение дробных частей листа

2.2.

Виды форзацев и технология их присоединения

2.3.

Требования к бумаге для форзацев

2.4.

Виды иллюстраций и технология их присоединения

3.

Глава 3. КОМПЛЕКТОВКА БЛОКОВ ИЗДАНИЯ

3.1.

Способы комплектовки

4.

Глава 4. СПОСОБЫ СКРЕПЛЕНИЯ ИЗДАНИЙ

4.1.

Механическое скрепление изданий

4.2.

Швейно-клеевой способ скрепления (или шитье термонитями)

4.3.

Шитье проволокой

4.3.1.

Факторы, влияющие на прочность скрепления проволокой

4.3.2.

Типы обложек

4.4.

Шитье нитками

4.4.1.

Поблочное шитье нитками

4.4.2.

Потетрадное шитье нитками

4.4.3.

Факторы, влияющие на прочность потетрадного шитья

4.5.

КБС (клеевое бесшвейное скрепление)

4.5.1.

Способы КБС со срезкой корешковых фальцев

4.5.2.

Способы КБС без срезки корешковых фальцев

4.5.3.

Способы КБС с частичным разрушением корешковых сгибов тетрадей

4.5.4.

Факторы, влияющие на прочность КБС

5.

Глава 5. ОБРАБОТКА КНИЖНЫХ БЛОКОВ

5.1.

Вариант с пооперационной обработкой

5.2.

Вариант с приклейкой марли в блокообрабатывающих агрегатах

5.3.

Вариант обработки блоков с окантовкой корешка

5.4.

Назначение операций по обработке книжных блоков

5.5.

Типы переплетных крышек

5.5.1.

Факторы, влияющие на коробление переплетных крышек

5.6.

Вставка блока в переплетную крышку

5.7.

Прессование и штриховка готовых книг

6.

Глава 6. ОТДЕЛОЧНЫЕ ПРОЦЕССЫ

6.1.

Бронзирование

6.2.

Фольгирование

6.3.

Термография

6.4.

Тиснение

6.4.1.

Углубленное тиснение (блинтовое)

6.4.2.

Конгревное тиснение

6.4.3.

Гренирование и гофрирование

6.4.4.

Штампы для тиснения

6.4.5.

Декель

6.4.6.

Тиснение фольгой Классификация фольги

6.4.7.

Оборудование для тиснения

6.4.8.

Оценка качества тиснения

6.5.

Припрессовка фольги

6.6.

Припрессовка полимерной пленки

6.6.1.

Экструзионное ламинирование

6.6.2.

Клеевой способ припрессовки

6.6.3.

Бесклеевой способ припрессовки

6.7.

Лакирование

6.8.

Флокирование

6.9.

Механические способы отделки

7.

Глава 7. КЛЕИ В БРОШЮРОВОЧНО-ПЕРЕПЛЕТНЫХ ПРОЦЕССАХ

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

Указатели
95   указатель иллюстраций
Рис. 53. Схема бронзировального автомата: 1 - оттиск; 2 - бункер с металлической пудрой; 3 - накатные валики; 4 - растирочные щетки; 5 - очистные ремни; 6 - очистные валы; 7 - приемное устройство Классификация способов тиснения Рис 54. Принцип углубленного плоского тиснения: 1 - материал; 2 - жесткое основание, 3 - штамп Рис. 55. Принцип углубленного рельефного тиснения: 1 - материал; 2 - жесткое основание; 3 - штамп Рис. 56. Принцип конгревного тиснения: а - конгревное тиснение рельефное; б - конгревное тиснение плоское: 1 - материал; 2 - жесткое основание; 3 - штамп Рис. 56. Принцип конгревного тиснения: а - конгревное тиснение рельефное; б - конгревное тиснение плоское: 1 - материал; 2 - жесткое основание; 3 - штамп Рис. 57. Гренирование: 1 - материал; 4 - ротационный штамп; 5 - опорный вал Рис. 58. Гофрирование: 1 - материал; 4 - ротационный штамп Рис. 59. Структура фольги для горячего тиснения Рис. 60. Позолотный пресс с качающимся тиглем: 1 - качающаяся плита (тигель); 2 - неподвижная плита (талер); 3 - штамп; 4 - фольговое устройство (аппарат); 5 - лист Рис. 61. Схема тигельного пресса для тиснения фольгой фирмы Steuer Рис. 62. Тигельный позолотный пресс: 1 - нижняя подвижная плита (стол) с талером; 2 - верхняя плита (тигель) с электронагревательным элементом; 3 - штамп; 4 - фольговое устройство (аппарат); 5 - лист Рис. 63. Схема конгревного тиснения на тигельном прессе: 1 - нижняя подвижная плита с талером; 2 - верхняя плита (тигель) с электронагревательной плитой; 3 - штамп; 4 - матрица; 5 - лист с тиснением Рис. 64. Сотовая рама для крепления штампов: 1 - штамп для тиснения; 2 - рама; 3 - крепежный крючок; 4 - гаечный ключ для затяжки крючка; 5 - рычаг; 6 - крепежные крючки Рис. 65. Схема плоскопечатной машины: 1 - плита-талер, на которой крепятся нагревательная плита и рама со штампами; 2 - цилиндр, несущий материал для тиснения; 3 - фольговый аппарат Рис. 66. Схема ротационной секции тиснения: 1 - печатный цилиндр; 2 - формный цилиндр с электронагревательным элементом; 3-штамп; 4 - фольговое устройство; 5 - запечатываемый материал Рис. 67. Схема листового ротационного пресса для тиснения фольгой FOIL-JET FBR 104R фирмы Stauer Рис. 68. Схема рулонного пресса для тиснения фольгой RPM 100 фирмы Stauer Рис. 69. Ротационные штампы для тиснения: а - отдельные сегментированные штампы; б - гибкие штампы Рис. 69. Ротационные штампы для тиснения: а - отдельные сегментированные штампы; б - гибкие штампы Рис. 70. Виды приправки Рис. 70. Виды приправки Рис. 71. Пирамидальная приправка Рис. 72. Принципиальная схема устройства экструзионного ламинирования: 1 - устройство размотки; 2 - каландр; 3 - охлаждающий цилиндр каландра; 4 - экструдер; 5 - устройство намотки Рис. 73. «Мокрая» припрессовка: 1 - размотка материала А; 2 - нанесение покрытия гравированным валом; 3- сушка; 4 - размотка материала В; 5 - секция ламинирования; 6- охлаждающие барабаны; 7-намотка готового ламината Рис. 74. Принципиальная схема устройства «сухого» ламинирования: 1, 2 - устройства размотки; 3 - клеевой аппарат; 4 - сушильное устройство; 5 - ламинатор; 6 - устройство намотки Рис. 75. Последовательность процесса флокирования Рис. 76. Ракель для нанесения клея на поверхность изделия Рис. 77. Технологическая схема электрофлокера: 1 - изделие с нанесенным на него клеем; 2 - распыляющая головка, на которую подается высокое напряжение; 3 - бункер с флоком; 4 - заземленный экран Рис. 78. Схемы высечки: а - ножевой резки; б - неподвижным ножом; в - ротационной. 1 - неподвижная плита; 2 - подвижная плита; 3 - фигурный нож; 4 - упор; 5 - марзан; 6 - полуфабрикат; 7 - толкатель, 8 - опорный вал Рис. 78. Схемы высечки: а - ножевой резки; б - неподвижным ножом; в - ротационной. 1 - неподвижная плита; 2 - подвижная плита; 3 - фигурный нож; 4 - упор; 5 - марзан; 6 - полуфабрикат; 7 - толкатель, 8 - опорный вал Рис. 78. Схемы высечки: а - ножевой резки; б - неподвижным ножом; в - ротационной. 1 - неподвижная плита; 2 - подвижная плита; 3 - фигурный нож; 4 - упор; 5 - марзан; 6 - полуфабрикат; 7 - толкатель, 8 - опорный вал Рис. 78. Схемы высечки: а - ножевой резки; б - неподвижным ножом; в - ротационной. 1 - неподвижная плита; 2 - подвижная плита; 3 - фигурный нож; 4 - упор; 5 - марзан; 6 - полуфабрикат; 7 - толкатель, 8 - опорный вал

В результате изучения Главы 6 студент должен:

1) знать:

    -технологии отделки полиграфической продукции;

    - факторы, влияющие на качество отделочных процессов;

2) уметь:

    - выбирать технологические режимы для различных вариантов отделки полиграфической продукции;

    - оценивать качество отделки полиграфической продукции.

Технология бронзирования - это технология не новая, она хорошо известна за рубежом. Но в России практически не применялась. Где-то возможно остались старые машины, которые не позволяют получать продукцию хорошего качества. Но в настоящее время на рынок начинает поступать бронзировальное оборудование. Такая машина была установлена в типографии «Интеллект». Неповторимый яркий эффект достигается за счет размера зерна бронзовой пудры (12-14 мкм). Ни офсетом, ни способом глубокой печати нельзя получить такой насыщенный цвет и блеск, так как размер зерна краски 3-5 мкм. Бронзировальные порошки отличаются широкой цветовой гаммой: можно получить оттенки от лимонного до медного и тона красного золота, а также голографические эффекты.

Непосредственно перед бронзированием под золото и серебро получают оттиск краской соответствующего тона: при бронзировании под золото - желтого, под серебро - сине-серого.

Ручное бронзирование. В мелкосерийном производстве бронзирование производят вручную, при этом краска под пудру наносится как обычно на печатной машине, а пудру наносят ватным тампоном без нажима легкими крестообразными движениями. Излишки пудры снимают чистым ватным тампоном после того, как краска с пудрой полностью закрепятся. Производится это обязательно под вытяжкой, чтобы летучие частицы металлической пудры не попали в дыхательные пути рабочего.

Машинное бронзирование. Грунтовая краска может наноситься на сухой оттиск в листовых или рулонных печатных машинах, соединенных в линию с бронзировальной машиной (рис. 53 Рис. 53. Схема бронзировального автомата: 1 - оттиск; 2 - бункер с металлической пудрой; 3 - накатные валики; 4 - растирочные щетки; 5 - очистные ремни; 6 - очистные валы; 7 - приемное устройство).

Технология машинного бронзирования включает следующие основные операции:

    • Зарядка самонаклада офсетной машины печатными оттисками.

    • Нанесение краски под бронзу на офсетной машине.

    • Подача печатных оттисков листоподатчиком с офсетной машины в бронзировальный агрегат.

    • Нанесение бронзовой или алюминиевой пудры на печатный оттиск.

    • Втирание бронзы с помощью растирочных щеток в краску.

    • Предварительное удаление с печатных оттискав излишней пудры.

    • Полировка пудры на оттиске растирочными щетками.

    • Дальнейшая очистка печатных оттисков от излишней пудры и дополнительное полирование пудры бесконечными ремнями, покрытыми плюшем.

    • Окончательное удаление с печатных оттисков излишней пудры как с лицевой, так и оборотной стороны плюшевыми валиками.

Для закрепления бронзовой пудры поверхность оттиска следует лакировать вододисперсионным или УФ-лаком, чтобы избежать обсыпания, истирания и окисления бронзовой пудры. Но после бронзирования оттиск должен пролежать не менее 8 часов, а затем проводить лакирование.

Через ламинатор пропускается оттиск с наложенной фольгой на требуемый участок изображения. В результате, после того, как фольга удаляется, нужный участок приобретает цвет фольги. Оттиск должен быть отпечатан на лазерном принтере или копировальном аппарате (т.е. для формирования изображения должен использоваться тонер на металлической основе).

Технология термографии включает следующие этапы:

    1. Печать краской на запечатываемом материале. Подходит любой способ печати.

    2. На свежеотпечатанный оттиск в специальном отсеке машины (термографе) напыляется порошок. Он покрывает всю плоскость оттиска одинаковым слоем, но закрепляется только на краске.

    3. При помощи специального вакуумного насоса, весь порошок с пробельных элементов удаляется, остается только на краске.

    4. В нагревательном отсеке, порошок нагревается до температуры своего плавления (180°С) и, благодаря своим химическим свойствам, создает эффект подъема.

    5. Затем лист попадает в охлаждающий отсек, далее - в листовыводящую секцию.

Стараются избегать точного совмещения термографического изображения с изображениями, отпечатанными другими технологиями, так как при печати + сушки тиража у бумаги немного меняются геометрические размеры. И поэтому идеального совмещение добиться крайне трудно.

Стараются не использовать в дизайне большие заливки (плашки) и мелкий текст или тонкие линии одновременно в одной работе для термографии, так как большие плашки требуют применения порошка крупной зернистости, который не подходит для тонких линий.

На гладких бумагах и картонах термоподъем выглядит объемнее и заметнее, чем на тисненных картонах.

Классификация способов тисненияКлассификация способов тиснения

Углубленное тиснение может быть плоским, при котором все элементы изображения получаются углубленными и лежащими в одной плоскости (рис. 54 Рис 54. Принцип углубленного плоского тиснения: 1 - материал; 2 - жесткое основание, 3 - штамп). Материал помещается между опорной поверхностью и штампом. При плоском тиснении изображение несколько углублено относительно поверхности. Штамп для плоского тиснения подобен форме высокой печати с одинаковым ростом всех печатных элементов, печатающие элементы возвышаются над пробельными.

Углубленное тиснение может быть рельефным (рис. 55 Рис. 55. Принцип углубленного рельефного тиснения: 1 - материал; 2 - жесткое основание; 3 - штамп). В этом случае печатающие элементы находятся в разных плоскостях.

Углубленным тиснением оформляют марку и название издательства, рамки, орнаменты, схематичные рисунки и др. Часто оно играет вспомогательную роль; тиснение плашки (значительной по площади сплошной поверхности) выполняют для сглаживания грубой фактуры некоторых видов покровных материалов, чтобы повысить качество последующего тиснения полиграфической фольгой, печати переплетными красками, сделать защитное углубление и обозначить место для наклейки иллюстрации.

Углубленное тиснение не следует делать на переплетных крышках, собранных из тонкого (менее 1,25 мм) картона, и при любой толщине картона, если в качестве покровного материала использованы бумага (оттиск) с лакировкой или припрессованной пленкой, ткань, дублированная с бумагой. На переплетных крышках с грубой открытой ткацкой фактурой покровного материала, с текстурной печатью этот способ не рекомендуется применять.

Конгревное тиснение является двухсторонним, с получением на обратной стороне материала изображения, повторяющего изображение на лицевой стороне. Для конгревного тиснения применяется прессовая пара: штамп (матрица) с углубленными печатающими элементами и контрштамп (патрица) с выпуклым изображением, в точности повторяющим штамп, но в обратном рельефном виде. Полученное изображение возвышается над поверхностью материала. Тиснение также может быть рельефным (многоуровневым) (рис. 56, а Рис. 56. Принцип конгревного тиснения: а - конгревное тиснение рельефное; б - конгревное тиснение плоское: 1 - материал; 2 - жесткое основание; 3 - штамп) и плоским (рис. 56, б Рис. 56. Принцип конгревного тиснения: а - конгревное тиснение рельефное; б - конгревное тиснение плоское: 1 - материал; 2 - жесткое основание; 3 - штамп).

Разновидностью углубленного и конгревного тиснения являются технологии гренирования и гофрирования.

Гренирование и гофрирование - придание поверхности бумаги, картона, оттиска рельефной или зернистой структуры. Для этого используют рельефные валики. Гренирование - разновидность углубленного тиснения, выполняют пропуском оттисков через каландр, на одном из валов которого выгравирован рисунок (рис. 57 Рис. 57. Гренирование: 1 - материал; 4 - ротационный штамп; 5 - опорный вал).

Гофрирование - разновидность конгревного тиснения. На поверхность одного вала регулярный рельефный рисунок наносится электронным гравированием, травлением медного покрытия (рис. 58 Рис. 58. Гофрирование: 1 - материал; 4 - ротационный штамп). Второй цилиндр играет роль патрицы, он имеет плотное бумажное покрытие, контррельеф на котором получают постепенным вдавливанием рельефного изображения на малой скорости работы каландра. В среднесерийном производстве штамп изготавливают ручным гравированием, травлением листовой меди или латуни. В качестве патрицы могут быть использованы картон поверхностной плотностью от 250 до 1000 г/<?xml version="1.0"?>
, твердая резина, специальная паста.

Рекомендуемая влажность бумаги и картона в процессе тренирования и гофрирования - 10%. В процессе тренирования и гофрирования регулируются температура, сила прижима и скорость вращения каландра, которые и определяют время силового и теплового воздействия на деформируемый материал.

Классификация штампов. Штампы можно классифицировать по следующим признакам.

По назначению: для углубленного тиснения; рельефного тиснения; плоского тиснения, конгревного тиснения; гофрирования; тренирования.

По виду инструмента (штампа): плоский; ротационный.

По виду материала: стальной; медный; латунный; магниевый; цинковый; фотополимерный.

Штампы для углубленного тиснения и тиснения фольгой имеют вид монолитной формы высокой печати с глубокими (1,5-2,0 мм) пробельными элементами. Для тиснения на переплетных крышках фольгой высота шрифта должна быть не менее 3,5 мм и расстояние между буквами - не менее 0,4 мм. Максимальная глубина (высота), получаемая при рельефном тиснении, 0,6 мм.

Основными востребованными современными материалами для изготовления металлических штампов для тиснения являются: магний, медь и латунь. Очень редко, но все еще встречается фотополимер. Выбор материала для клише определяется как тиражом, так и изображением, которое требуется воспроизвести, зависит от требований к разрешению и вида тиснения.

Наиболее распространены магниевые штампы (магний повсеместно вытеснил цинк из-за экологических, технологических и экономических требований), при изготовлении которых изображение (оригинал) первоначально фотографируют на пленку, фотомеханическим способом переносят на пластину из магниевого или медного сплава, покрытую светочувствительным задубливающимся слоем, а затем обрабатывают химическим травлением. Штампы из латуни изготавливаются гравировкой автоматически на станках или используя ручные процессы. У каждого материала есть свои достоинства и недостатки.

Фотополимер самый простой и дешевый в изготовлении материал. Чаще всего применяется для углубленного и конгревного, плоского тиснения с несложным изображением. Служит в основном для оперативных решений и предназначен для малых тиражей или однократного применения. Недостатки фотополимерных штампов: низкое разрешение и тиражестойкость. Магний применяется для изготовления штампов для углубленного, рельефного и конгревного тиснения. Используется для широкого спектра изображений. Изготавливается из различных по росту заготовок - 2,4, 6,35, 7 мм травлением или гравировкой. Тиражестойкость до 50 000 отт. Патрица для конгрева изготавливается как производителем штампов, так и оператором. К преимуществам штампов из магния относятся невысокая цена, возможность гравировки для рельефного конгрева, возможность травления до 3-4 мм. Перечисляя недостатки, стоит отметить низкую тиражестойкость на тонких линиях (6000-10 000 отт.), легкую деформацию, существуют ограничения по разрешению (линии до 0,2 мм, пробел до 0,1 мм), результат заданной глубины травления в пределах площади одного штампа зависит от толщины линии, что влияет на качество конгревного тиснения на смешанных формах.

Штампы из меди используются для углубленного и конгревного тиснения, изготавливаются травлением с последующей углубляющей фрезеровкой пробельных элементов. Ручное гравирование невозможно в силу трудоемкости обработки вязкой меди. Подходят для широкого спектра изображений по уровню сложности. Тиражестойкость до 500 000 отт. Стандартный рост штампов для тигельных и плоскопечатных машин 6,35 и 7 мм. Основное преимущество медных штампов - это высокая тиражестойкость наряду с высоким разрешением (линии до 0,05 мм, пробел до 0,05 мм). Недостатки: более высокая стоимость, чем у магния, результат заданной глубины травления в пределах площади одного штампа зависит от толщины линии, ограничения по глубине травления (0,75 мм), что требует дополнительной фрезеровки пробельных участков. Нет возможности изготовления для рельфного тиснения.

Латунные штампы применяются для углубленного, рельефного, конгревного тиснения. Изготавливаются гравировкой, автоматически на станках с числовым программным управлением или используя ручные процессы. Стандартный рост штампов 6,35 и 7 мм. Применяется для работ любой сложности. Патрица для комбинированного конгревного тиснения с фольгой изготавливается, как правило, производителем штампов. Но несложное изображение конгревной патрицы по силам изготовить и оператору пресса. Имеет не доступные ни одному из перечисленных материалов преимущества - выдерживает тиражи до 1 000 000 млн. отт.; поддерживает высокое разрешение до 0,0001 мм; при гравировке заданная глубина рельефного или пробельного элемента не зависит от толщины линии, если даже штамп со смешанным изображением; полностью контролируемый процесс при изготовлении. Главными недостатками этого материала являются высокая цена, а также длительный и трудоемкий процесс изготовления штампов для тиснения.

Декель это упруго-эластичная покрышка, предназначенная для более полного контакта запечатываемого материала со всеми печатающими элементами штампа. А главное назначение - компенсировать за счет своей деформации все неточности печатной пары, запечатываемых материалов и, конечно, свои собственные отклонения по толщине, а затем уже создать необходимое давление тиснения, которое невозможно обеспечить другим способом.

Декели бывают:

    жесткий - для мелкого текста и тонких линий;

    полужесткий - при тиснении со смешанных форм;

    мягкий - при работах с большими плашками.

Толщина материала также влияет на выбор жесткости декеля, так например, при воспроизведении плашки на толстом картоне не имеет смысла ставить мягкий декель, так как толщина картона сама по себе обеспечивает мягкую подушку. А сумма двух мягких материалов только увеличит деформацию материала в зоне оттиска. Поэтому не стоит привязываться жесткостью декеля только к изображению. Нужно во всем искать компромисс. В некоторых случаях при соседстве большой плашки и мелких штрихов, рационально использование двух типов декеля - и жесткого, и мягкого. Наиболее известными современными декельными материалами являются: для жесткого - полиштамп, пертинакс; для полужесткого - прессшпан; для мягкого - прорезиненное полотно, декпласт. Часто можно увидеть, что на плоскопечатных машинах в качестве затяжного полотна устанавливают астролон, который может являться составной частью как жесткого, так и полужесткого декеля.

Классификация фольги для тиснения осуществляется по следующим признакам.

По назначению: для плоского тиснения; рельефного тиснения; конгревного тиснения; углубленного тиснения.

По характеру слоя, формирующего изображение: металлизированная; пигментированная; глянцевая; матовая; голографическая; магнитная; голомагнитная; фольга для подписи; стираемая фольга.

По виду штампа: для тиснения плоским штампом; ротационным штампом.

По типу используемого оборудования: для тиснения на тигельных прессах; плоскопечатных прессах; ротационных прессах.

По виду материала: для тиснения по бумаге; картону; пластику; ткани; коже; запечатанных поверхностях; лакированных поверхностях; поверхностях, ламинированных пленкой.

По характеру работы: для штриховых работ; плашечных работ; работ смешанного типа.

По режиму проведения процесса тиснения: для различного диапазона температур; различного давления тиснения; различной скорости тиснения.

По способу переноса на материал: для горячего тиснения; холодного тиснения (припрессовки).

Строение фольги

Фольга представляет собой сложный многослойный продукт. В зависимости от своего назначения число слоев может быть различным (обычно не более 6). Рассмотрим строение фольги на примере металлизированной (рис. 59 Рис. 59. Структура фольги для горячего тиснения). Как правило, фольга состоит из несущей пленки-основы, отделительного, лакового, металлизированного и адгезионного слоев. Пигментированная фольга имеет только четыре слоя, так как в ней отсутствует металлический слой.

Полиэфирная пленка. Эта прозрачная пленка выполняет функции основы-подложки фольги. Эта пленка имеет толщину 12-19 мкм. Пленка должна быть прочной на разрыв, эластичной, термостойкой. Считается, что носитель толщиной 12 мкм является самым оптимальным. Но фольга, у которой носитель имеет толщину 19 мкм, позволяет избежать образования складок при запечатке очень больших плашек и выдерживает более высокие температуры.

Разделительный слой. Задача разделительного слоя состоит в том, чтобы под воздействием температуры и давления отделить полиэстеровый носитель от других слоев и перенести их на запечатываемый материал. Разделительный слой состоит из натурального или синтетического воска или композиции восков. Качество и толщина этого слоя определяют качество отделения и тиснения: чем толще слой, тем легче и равномернее отделение и наоборот. Некоторые фольги отделяются легче, другие - труднее. Поэтому легко отделяемые фольги рекомендуются для плоскопечатных машин и/или для тиснения плашек. Трудноотделяемая фольга (сухая фольга) позволяет оттеснить очень мелкие тексты. Умеренно легкоотделимая фольга может использоваться для работ, комбинирующих мелкие детали с плашками, на плоскопечатных машинах и тигельных печатных машинах.

Лаковый слой придает цвет фольге; предохраняет от истирания, сцарапывания, выцветания, повышает температуроустойчивость.

Лаковый слой содержит пигменты, которые окрашивают фольгу и предохраняют слои, расположенные ниже его на материале. Этот слой должен быть жестким, поскольку он становится наружным слоем, как только будет наложен на лист. Он должен быть теплостойким, чтобы не пригореть или не изменить цвет при нагревании.

Металлический слой. Слой металла придает фольге зеркальность. В большинстве случаев используется алюминий. Подобно разделительному слою, этот слой чрезвычайно тонкий: около 0,01...0,025 мкм.

Клеевой (адгезионный) слой. Основной задачей клеевого слоя является обеспечение хорошего закрепления всех слоев фольги на поверхности материала.

Чтобы этого добиться, необходимо активировать клеевой слой давлением и температурой. Слишком высокая температура повреждает клеевой слой, ухудшает качество тиснения и снижает глянец. Наоборот, при низкой температуре слои фольги плохо закрепляются на материале. Толщина клеевого слоя влияет на закрепление, а также на качество тиснения.

Фольга с толстым клеевым слоем рекомендуется для тиснения плашек, а с тонким - для штриховых элементов.

Голографическая фольга имеет дополнительный специальный слой, который располагается между защитным лаковым и металлическим слоями. Толщина специального слоя 50-500 мкм. Голографические фольги содержат объемные изображения, формирующие привлекательные декоративные рисунки. Но главное ее назначение заключается в обеспечении защиты, поскольку голограммы очень трудны для подделки.

Голографический рисунок создается благодаря сложному процессу лазерной интерференционной съемки, когда луч, проходя через систему разделителей и зеркал, соответствующим образом изменяется благодаря феномену преломления (дифракции).

Магнитная фольга

Магнитная фольга для горячего тиснения состоит из пленки-основы, на которую нанесены защитный магнитолаковый слой и клеевой слои. При тиснении за счет давления и температуры растворяется тонкий слой лака и одновременно активируется клеевой слой. За счет этого происходит прочное соединение магнитного слоя с соответствующим основанием из пластика, бумаги или термобумаги. Применяется для кредитных карточек, бумажных билетов и банковских документов.

Магнитная фольга наносится методом накатки или ротационного горячего тиснения. При этом магнитная фольга наносится накатным колесом на необходимую ширину.

Голографическая магнитная фольга

Новое поколение голографической магнитной фольги открывает новые возможности по обеспечению безопасности и улучшению визуальной привлекательности. Голографическая магнитная фольга позволяет хранить информацию вместе с изображением и делает пригодным для машинного считывания магнитную пленку горячего тиснения.

Данная инновационная разработка обеспечивает пластиковым карточкам сразу два преимущества:

    • защищает вашу информацию на магнитной полосе от непреднамеренного доступа и недозволенного считывания. Каждый носитель информации дополнительно получает индивидуальную оптическую сигнатуру, обеспечивающую оптимальную защиту от подделки;

    • придаст любой карточке неповторимый и привлекательный дизайн.

Фольга для подписи. В настоящий момент довольно трудно представить пластиковую карточку без нанесенной на нее полосы подписи. Фирмы могут удовлетворить Ваши потребности и в этом материале для персонализации пластиковых карт, предлагая подписную ленту, наносимую методом горячего тиснения.

Лента для подписи имеет ряд преимуществ:

    - хорошее изображение при письме шариковой ручкой;

    - хорошая устойчивость к истиранию;

    - защита от подделки.

Стираемая фольга. Среди специальных видов фольги фирмы производят стираемую фольгу (Stratch-Off). Данная фольга предназначена для билетов мгновенной лотереи, нанесения скречь-панелей на карточки, а также другой продукции, где необходима временная защита информации от несанкционированного считывания. После тиснения фольга удаляется с запечатанной поверхности методом стирания (например, монеткой).

Для горячего тиснения фольгой используются тигельные, плоскопечатные и ротационные прессы.

1. Тигельная машина - это машина, в которой печатную пару образуют две плоских плиты (плоское по плоскому) - тигель и талер.

Имеются прессы с качающимся тиглем и неподвижным талером (рис. 60, Рис. 60. Позолотный пресс с качающимся тиглем: 1 - качающаяся плита (тигель); 2 - неподвижная плита (талер); 3 - штамп; 4 - фольговое устройство (аппарат); 5 - лист 61 Рис. 61. Схема тигельного пресса для тиснения фольгой фирмы Steuer). При этом на талере крепится рама со штампами, а на плите тигля укладывается материал для тиснения.

Другая разновидность тигельного пресса имеет горизонтально расположенные тигель и талер с вертикальным возвратно-поступательным перемещением одного из них (рис. 62 Рис. 62. Тигельный позолотный пресс: 1 - нижняя подвижная плита (стол) с талером; 2 - верхняя плита (тигель) с электронагревательным элементом; 3 - штамп; 4 - фольговое устройство (аппарат); 5 - лист, 63 Рис. 63. Схема конгревного тиснения на тигельном прессе: 1 - нижняя подвижная плита с талером; 2 - верхняя плита (тигель) с электронагревательной плитой; 3 - штамп; 4 - матрица; 5 - лист с тиснением). Обычно талер располагается снизу, а тигель сверху. Причем на тигле крепится нагревательная плита и рама со штампами, а на талере - материал для тиснения.

Рама для штампов может быть выполнена в виде сотовой рамы. Сотовая рама (рис. 64 Рис. 64. Сотовая рама для крепления штампов: 1 - штамп для тиснения; 2 - рама; 3 - крепежный крючок; 4 - гаечный ключ для затяжки крючка; 5 - рычаг; 6 - крепежные крючки) представляет собой специальное устройство для фиксации металлических штампов. Она содержит ряд ячеек (отверстий). Штампы удерживаются на раме посредством крепежных крючков, вставленных в эти ячейки, и могут быть точно установлены.

Общей особенностью всех тигельных машин является наличие паузы в момент печатного контакта, продолжительность которой зависит от скорости.

2. Печатная пара плоскопечатной машины (рис. 65 Рис. 65. Схема плоскопечатной машины: 1 - плита-талер, на которой крепятся нагревательная плита и рама со штампами; 2 - цилиндр, несущий материал для тиснения; 3 - фольговый аппарат) состоит из печатного цилиндра и горизонтально установленного талера на плоскости. Талер, на котором крепится нагревная плита и штамп, совершает возвратно-поступательные движения относительно вращающегося в одном направлении печатного цилиндра.

Передача изображения происходит постепенно по мере прокатывания печатного цилиндра по форме, сокращая этим не только площадь и время печатного контакта, но и требуемое усилие. И в отличие от тигельных машин не имеют паузы ни конструктивной, ни программируемой. Это дает неоспоримое преимущество при воспроизведении не только крупных плашек, но и очень мелких штриховых элементов, но ограничивая тем самым спектр возможных видов обработки материала. Такой тип оборудования подходит для большинства видов тиснения, поддерживая максимальное разрешение. В то же время в связи с коротким временем контакта рабочих инструментов невозможно выполнить конгревное тиснение и получить глубокий рельеф.

3. При ротационном принципе построения пресс содержит два рабочих цилиндра: печатный и формный (рис. 66 Рис. 66. Схема ротационной секции тиснения: 1 - печатный цилиндр; 2 - формный цилиндр с электронагревательным элементом; 3-штамп; 4 - фольговое устройство; 5 - запечатываемый материал). На формном цилиндре крепятся штампы, а на печатном - материал для тиснения. Формный и печатный цилиндры постоянно вращаются навстречу друг другу в одном направлении. Передача изображения происходит постепенно по мере прокатывания печатного цилиндра по форме. Такая схема позволяет увеличить скорость машины в десятки раз.

По виду подаваемого материала ротационные прессы подразделяются на листовые (рис. 67 Рис. 67. Схема листового ротационного пресса для тиснения фольгой FOIL-JET FBR 104R фирмы Stauer) и рулонные (рис. 68 Рис. 68. Схема рулонного пресса для тиснения фольгой RPM 100 фирмы Stauer).

Что касается качества тиснения, ротационные прессы обладают такими же достоинствами и недостатками, как и плоскопечатные прессы. Ротационные прессы для тиснения строятся по линейному принципу и могут содержать от одной до нескольких секций для тиснения и печати, что расширяет их технологические возможности.

На ротационных машинах используются два типа штампов для тиснения фольгой: отдельные сегментированные штампы (рис. 69, а Рис. 69. Ротационные штампы для тиснения: а - отдельные сегментированные штампы; б - гибкие штампы) и гибкие сплошные или составные (из отдельных полос) штампы (рис. 69, б Рис. 69. Ротационные штампы для тиснения: а - отдельные сегментированные штампы; б - гибкие штампы).

Подготовка позолотного пресса к работе

1-й этап. Установка (замена) штампа

    1. Снятие отработанного штампа

    2. Разметка тиражного листа для правильного позиционирования нового штампа на нагревной плите - (более современный и практичный способ - это использование специально выведенной для этого монтажной пленки со сверстанными, на ней всеми элементами тиснимого изображения).

    3. Позиционирование размеченного листа на нагревной плите.

    4. Установка нового штампа согласно размеченному листу.

2-й этап. Приводка

Совмещение изображения штампа с печатью или позиционирование, согласно приложенному макету, заданию.

    1. При горячем тиснении устанавливается фольга, регулируется фольгопротяжный механизм и включается нагрев плиты. Производится пробный оттиск и проверяется совмещение.

    2. Если штамп крепится при помощи зажимов - затягивая или ослабляя винты зажимов креплений, производится плавное смещение или разворот штампа в требуемом диапазоне, добиваясь полного соответствия с заданием. Если штамп приклеивается к плите - передвигаются упоры на плите, на которую укладывается тиснимый материал.

    4. Производится еще один пробный оттиск и при необходимости процедура приводки повторяется.

3-й этап. Замена, установка декеля

4-й этап. Приправка

Приправка проводится для локального, равномерного распределения давления по всей площади воспроизводимого изображения и полного воспроизведения всех печатных элементов. Участок с недостаточным давлением выклеивается приправочной бумагой, увеличивая толщину декеля и собственно давление, но строго в проблемном месте. В местах с избыточным давлением наоборот удаляют (вырезают) лишний слой из состава декеля, уменьшая его толщину и соответственно силу натиска.

Различают полную, детальную и пирамидальную приправку.

Полная приправка включает:

    - закрепление приправочного листа поверх декеля;

    - выбирают режимы тиснения;

    - пропускают лист через машину и осматривают его. Если ни одно из изображений не пропечатано, увеличивают давление, пропускают второй лист и проверяют его;

    - если опять наблюдается непропечатка, приклеивают лист бумаги М1 поверх соответствующей области на приправочном листе (рис. 70, а Рис. 70. Виды приправки);

    - получают пробный оттиск, осматривают его, если результат неудовлетворительный, увеличивают давление и получают еще оттиск. Повторяют процедуру до тех пор, пока результаты не будут удовлетворительными;

    - если непропечатка частично еще остается, вырывают второй, меньший приправочный лист М2 и закрепляют его в пределах контура первого (рис. 70, б Рис. 70. Виды приправки).

Детальная приправка выполняется под декелем, чтобы компенсировать ограниченные пропуски тиснения. Процедура детальной приправки такая же, как и полной приправки, за исключением того, что приправочный лист разбит на ряд отдельных приправочных листов.

Пирамидальная приправка

Процесс приправки состоит в приклейке приправочной бумаги (рис. 71 Рис. 71. Пирамидальная приправка) с целью удалить воздух и таким образом избежать пузырей.

Она в основном используется для больших сплошных областей, куда мог попасть воздух.

Приправочная бумага должна быть скорее оторванной, чем вырезанной для того, чтобы грани имели постепенный наклон.

5-й этап

Изготовление пробных оттисков. Утверждение контрольного оттиска, выпуск сигнальных экземпляров.

    1. Определяется косина - это разность двух крайних размеров от верхней кромки до нижней линии элементов изображения. Оценивается визуально и металлической линейкой с миллиметровыми делениями.

    2. Плотность укрывистости оттиска фольгой оценивается визуально.

    3. Резкость тиснения и печати - это отсутствие размытости, пилообразных выступов по краям изображения. Контролируется этот показатель качества визуально, а мастером участка - лупой ЛИ-3.

    4. Точность приводки многокрасочного тиснения.

    5. Глубина тиснения является величиной абсолютной остаточной деформации материалов. При углубленном тиснении глубина тиснения является важнейшим показателем качества, а при тиснении фольгой косвенно определяет резкость и разрешающую способность оттиска.

    6. Прочность оттиска на отмарывание и истирание и др.

С помощью фотополимерного штампа или формного цилиндра на поверхность специальным УФ-клеем наносится требуемый мотив, затем фольга припрессовывается к запечатываемому материалу и клей закрепляется УФ-лампой через фольгу. Затем посредством разделительного вала происходит отделение основы фольги от запечатанной поверхности. Припрессовка фольги все большее применение находит в производстве самоклеящихся этикеток. Практически в каждую печатную машину можно встроить секцию для припрессовки, тиснение осуществляется «в линию», секция для припрессовки может устанавливаться после любой печатной секции и возможна последующая запечатка по фольге.

Преимущества горячего тиснения:

    - блеск;

    - любые виды рельефа за один прогон с отличной приводкой;

    - возможен экономный расход фольги;

    - большинство материалов пригодны для горячего тиснения.

Преимущества припрессовки фольги:

    - высокая скорость;

    -тиснение «в линию»;

    - разнообразные дизайны: тиснение плашек, тонких линий (разрешение получаемого оттиска при припрессовке выше, чем при тиснении) и полутонов;

    - не требуется дополнительная оснастка, только печатные формы;

    - нет деформации материалов;

    - короткое время приладки оборудования, даже для изготовления пробных оттисков.

Припрессовка полимерной пленки - это прочное соединение бумаги, тонкого картона и оттисков с прозрачным бесцветным пленочным материалом.

Основное назначение - защита изображения от различных внешних воздействий. Полимерное покрытие не только улучшает товарный вид, насыщенность оттиска, но и делает поверхность абсолютно влагонепроницаемой, значительно повышает прочность дублированного материала на истирание, изгиб и разрыв.

Процесс нанесения на поверхность оттиска расплава полимера (рис. 72 Рис. 72. Принципиальная схема устройства экструзионного ламинирования: 1 - устройство размотки; 2 - каландр; 3 - охлаждающий цилиндр каландра; 4 - экструдер; 5 - устройство намотки). Расплав может наноситься на различные материалы: бумагу, полимерные пленки, фольгу, ткань и т.д.

Преимущества:

    - позволяет использовать довольно дешевое сырье - гранулы полимера - и наносить очень тонкий (5-7 мкм) слой расплава на максимальной (свыше 100 м/мин) скорости.

Недостатки:

    - сравнительная сложность оборудования, требующая высококвалифицированного обслуживания и использования рулонных материалов, поэтому его достоинства проявляются лишь в крупносерийном производстве при достаточно большой годовой загрузке предприятия (упаковка пищевых продуктов).

Нанесение расплава полимера на материал-основу осуществляется экструдером с плоскощелевой головкой. Для получения хорошей адгезии материал основы предварительно нагревается, причем температура нагрева может превышать 300°С. Расплав припрессовывается к основе в каландре, после чего получившийся многослойный материал охлаждается.

Основная область применения экструзионного ламинирования - производство многослойных упаковочных материалов для упаковывания жидких пищевых продуктов.

Как разновидность - ламинирование с использованием расплавленного полимера. В основном используется для соединения алюминиевой фольги и бумаги. Соединение двух лент из различных материалов происходит здесь при участии тонкой струйки расплава полимера, выдавливаемого из плоской дюзы экструдера непосредственно на соединяемые материалы. Соединяемые материалы роликом прижимаются к охлаждающему цилиндру.

При клеевом способе припрессовки на полотно покровного материала наносится адгезив (клей), после чего осуществляется склейка с материалом основы. Клеи должны быть прозрачными, бесцветными и обладать хорошей адгезией к склеиваемым материалам.

Преимущества:

    - позволяет использовать любую подходящую по технологическим и эксплуатационным свойствам однослойную, относительно дешевую полимерную пленку.

Недостатки:

    - использование в качестве клея растворов смол или полимеров в быстролетучих, токсичных и пожароопасных растворителях, требующих специальных защитных мер, длительной сушки и высоких энергозатрат;

    - невысокая скорость припрессовки, громоздкость и относительно высокая сложность оборудования.

Клеевой способ может быть «мокрым» и «сухим».

а) «мокрая» припрессовка (рис. 73 Рис. 73. «Мокрая» припрессовка: 1 - размотка материала А; 2 - нанесение покрытия гравированным валом; 3- сушка; 4 - размотка материала В; 5 - секция ламинирования; 6- охлаждающие барабаны; 7-намотка готового ламината) - это процесс, при котором склеивающее вещество во время соединения двух материалов находится в жидком состоянии. При «мокрой» склейке припрессовка полотен осуществляется непосредственно после нанесения на полимерную пленку клея, и только затем производится сушка. Эта система часто применяется для соединения алюминиевой фольги с различными видами бумаги или картона. Чем глаже бумажная поверхность, тем меньше расход клея. Соединенные алюминиевая фольга с бумагой могут экструзионным способом покрываться полиэтиленом.

При «мокром» способе припрессовки вода постепенно испаряется через один из материалов. Клей наносится на менее впитывающий материал - алюминий или пленку. Сразу после этого выполняется соединение бумаги с фольгой или пленкой, смазанной клеем. Ламинирующая секция включает хромированный и обрезиненный цилиндры. Вода, содержащаяся в клее, выпаривается циркулирующим воздухом в сушильном тоннеле при высокой температуре. После высушивания готовый материал наматывается на бобину.

Для «мокрой» припрессовки используются как крахмальные, так и синтетические клеи.

б) «сухая» припрессовка

При «сухой» припрессовке (рис. 74 Рис. 74. Принципиальная схема устройства «сухого» ламинирования: 1, 2 - устройства размотки; 3 - клеевой аппарат; 4 - сушильное устройство; 5 - ламинатор; 6 - устройство намотки) пленка после нанесения на нее клея сушится, и только затем осуществляется припрессовка. Технология сухой припрессовки считается более универсальной, так как позволяет соединять практически любые «несовместимые», разной химической природы материалы. Недостатком этого метода является возможность деформации пленок с низкой теплостойкостью в сушильной камере.

Рассмотренные технологии-технологии, когда пленка-основа и клей находятся отдельно.

в) на пленку нанесен клеевой компонент

Технология заключается в припрессовке основы и пленки с нанесенным клеевым компонентом, который плавится при высокой температуре (в диапазоне от 90 до 115°С). Под высоким давлением (300-400 МПа) пленка с расплавленным клеевым сополимером накатывается на бумагу или картон. Соблюдение всех технологических норм (давление, температура и скорость) гарантирует высокое качество припрессовки и отличную адгезию пленки к запечатанной поверхности.

Применяемые пленки: полипропиленовая, полиэстеровая, лавсановая, триацетатная. Может быть матовой, глянцевой, металлизированной, со структурированной поверхностью: «лен», «песок», «геометрический узор», «кожа» и др.

Применяемые клеи: на основе лаков и смол, воднорастворимые клеи, полиуретановый клей.

Бесклеевой способ - припрессовка двухслойной пленки, один слой которой имеет значительно меньшую температуру плавления, чем другой, и в процессе припрессовки исполняет функцию термоклея.

Преимущества:

    - дает возможность организовать припрессовку в мелкосерийном производстве на простом оборудовании.

Недостатки:

    -требует применения специальных двухслойных пленок, толщина и стоимость которых значительно выше, чем однослойных.

Для лицевого слоя используют те же полимеры, что и для клеевого способа. Для клеевого слоя - полиэтилен, полиолефин и сплавы полимеров на его основе. Осуществляется с помощью каландра, где температура 130-180°С. (температура каландра устанавливается примерно на 25°С выше средней температуры плавления, средняя температура плавления полиэтилена 95-105°С) и давление (сила прижима - 40 кН, толщина от 20-300 мкм).

В процессе бесклеевой припрессовки дублированной пленки разогретый термоплавкий слой переходит из твердого в жидкое вязкотекучее состояние и под действием внешнего давления, развиваемого в каландре, заполняет макро- и микроуглубления и поры бумаги, смачивает ее поверхность и красочный слой оттиска, вступает с ними в адгезионное взаимодействие. При дальнейшем охлаждении термоплавкий слой затвердевает, при этом адгезионный слой приобретает новые качества, отличные от исходных: поверхностный слой бумаги или оттиска становится монолитным, так как отдельные волокна и зерна наполнителя скреплены прочным, эластичным и прозрачным адгезивом, а слой полимера армирован волокнами бумаги, что придает прочность оттиску с припрессованной пленкой.

Это процесс нанесения слоя лака. Более дешевый и простой способ, чем припрессовка пленки. В зависимости от площади оттиска, куда наносят лак, лакирование может быть:

    общим (полное, сплошное), когда слоем лака покрывают всю поверхность оттиска;

    неполным (фрагментарное, выборочное, местное), когда слоем лака покрывают только отдельные фрагменты изображения на оттиске или часть листа оттиска.

В зависимости от технологии нанесения лака на оттиски различают следующие технологии:

    • Лак наносят в печатной машине сразу после печати оттисков за один листопрогон, за один непрерывный цикл (in line, в линии).

    • Лак наносят на заранее отпечатанные оттиски в специализированных лакировальных машинах (offline, раздельно).

Лаки наносят на оттиски по технологии in line не только в лакировальных секциях печатных машин, но и в печатных секциях, используя печатные машины высокого, трафаретного и офсетного способов печати. В офсетных машинах некоторые лаки, например, водорастворимые (дисперсионные), наносят на оттиски, используя увлажняющий аппарат.

В зависимости от вида лака лакирование делится на:

    • лакирование масляными лаками;

    • лакирование водорастворимыми лаками;

    • лакирование лаками на летучих растворителях;

    • лакирование УФ-лака;

    • гибридное лакирование.

Применяемые лаки

1. Печатные лаки. Это те же краски, только без пигмента.

Достоинства: не вызывают деформацию тонких бумаг; хорошо защищают от влаги.

Недостатки: а) долго сохнет, окончательное закрепление лака происходит через несколько часов после закрепления. Ускоряет процесс закрепления ИК-сушка (инфракрасная сушка) или обдув горячим воздухом. Тот и другой способ требуют значительных энергозатрат; б) со временем желтеет, поэтому рекомендуется наносить на запечатанные участки, так как на незапечатанных желтизна особенно видна.

2. Спиртовые лаки. Достоинством спиртовых лаков является:

    • высокий глянец, сравнимый с глянцем, достигаемым при УФ-лакировании;

    • быстрое закрепление за счет испарения ЛР;

    • хорошая прочность на истирание;

    • хорошая защита от воздействия влаги, масел, грязи, жира;

    • более низкая стоимость по сравнению с УФ-лаками и масляными лаками;

    • высокая скорость сушки;

    • невысокие энергозатраты;

    • не требуется применение противоотмарочного порошка при стапелировании листов.

Основными недостатками спиртовых лаков являются:

    • содержание токсичных и экологически вредных летучих органических растворителей;

    • загрязнение окружающей среды из-за испарения растворителей;

    • необходимость тщательного соблюдения условий безопасности труда, специальных требований к оборудованию сушильных устройств и цеховой вентиляции;

    • применяемые растворители имеют низкую температуру вспышки. Очень огнеопасны. Требуют строгого соблюдения соответствующих правил пожарной безопасности.

Воднодисперсионные лаки

Достоинства:

    а) по своим свойствам отличаются большим разнообразием. Имеются лаки жаропрочные, спиртостойкие, без запаха или с ароматическими добавками, лаки с металлизированным пигментом (глитеры), с перламутровым эффектом;

    б) экологически чисты;

    в) быстро сохнут.

Недостатки:

    а) деформация при использовании тонких бумаг;

    б) так как содержат до 60% воды, которую необходимо испарить из слоя лака, применяется ИК-сушка, т.е. большие затраты электроэнергии.

УФ-отверждаемые лаки

Достоинства:

    а) превосходят другие лаки по таким показателям, как глянец, стойкость к истиранию и внешним воздействиям;

    б) моментальное высыхание под действием УФ-излучения и, как следствие, возможность послепечатной обработки сразу после печатной машины;

    в) могут использоваться для тонких бумаг, что применяется в этикеточном производстве;

    г) не токсичны и безвредны для окружающей среды и человека, так как не содержат экологически вредных летучих органических растворителей и токсичных компонентов;

    д) не огнеопасны;

Недостатки:

    а) невозможность лакирования «по сырому» на линии в офсетных печатных машинах при печатании традиционными красками;

    б) для качественного лакирования пористых сортов бумаги и картона требуется предварительное грунтование (сплошная запечатка или лакирование водно-дисперсионным лаком или лаками на основе ЛР);

    в) высокие энергозатраты на сушку и эксплуатацию УФ-сушильных устройств, высокая стоимость сушильного устройства;

    г) при изготовлении картонной упаковки требуется фрезерование линий склейки или применение специальных клеев;

    д) имеют ощутимый запах;

    е) имеют более высокую стоимость по сравнению с другими лаками.

УФ-лаки позволяют получать различные спецэффекты. Например, после высыхания часть лаков остается глянцевой, часть становится матовой. На поверхности лака Uvalux U 0705 после высыхания можно писать шариковой ручкой. Другие лаки после высыхания приобретают определенную текстуру. Например, ячейки или эффект шероховатой бумаги. Такие лаки применяются для выборочного лакирования (лаки фирмы «Дубль В»).

Лакирование может производиться как на специальных лакировальных машинах, так и почти на всех современных печатных машинах. На офсетных печатных машинах можно проводить лакирование в последней печатной секции, используя для этой цели красочный или увлажняющий аппараты. На трафаретных машинах воднодисперсионными и печатными лаками нежелательно, из-за толстого слоя будет долго сохнуть. Общая тенденция к сокращению сроков изготовления тиражей приводит к необходимости лакировать очень быстро, лучше всего в линию с печатью. Отсюда - повышенный спрос на печатные машины с лакировальными секциями. Если же в типографии таких машин нет, возникает потребность в освоении технологии лакирования через дополнительную печатную секцию, т.е. лакировать «по-сырому». Недостатки лакирования «по-сырому»: недостаточный глянец, подкрашивание лаковой пленки печатной краской, слипание в стопе, низкая стойкость к истиранию. Если печать производилась масляными красками, нанесение УФ-лака возможно только после полного ее высыхания, иначе лак отслоится со временем. «По-мокрому», УФ-лак может быть нанесен на оттиск, отпечатанный УФ-красками, так как они мгновенно закрепляются, но при печати УФ-краска- ми происходит ингаляция озона, воздействие УФ-излучения, возможно раздражение кожи при контакте с УФ-красками. Для УФ-красок требуются специальные валики, а в офсете еще и стойкая резина, цена на УФ-материалы в 2-3 раза выше, чем на традиционные материалы. Проблемы, возникающие при лакировании «по-сырому» пытаются решать разными способами. За рубежом проблему решают, печатая гибридными красками. У нас пока такие краски широкого применения не находят. С гибридными красками можно работать на традиционных машинах без замены валиков и при этом лакировать в линию с получением на выходе хороших показателей глянца. По своему составу гибридные краски включают компоненты традиционных красок и красок УФ-закрепления, что позволяет снять вопрос смены валиков при замене красок и лакировать в линию с сохранением глянца после высыхания оттисков. Рецептура гибридных красок составлена таким образом, что они ведут себя нормально на традиционных типах резины и поэтому не имеют недостатков УФ-краски на тех же валиках (приводят к разбуханию или усадке валиков и резины, изменению твердости, результатом чего является плохая краскопередача, проблемы со смыванием, налипание краски на валики).

Гибридное лакирование

В крупных современных типографиях имеются машины с двумя лакировальными секциями, что позволяет осуществлять за один прогон лакирование двумя лаками. ВД-лаками: сначала один лак как грунтовка сплошным лакированием, а затем выборочно, например, металлизированным лаком; глянцевым ВД-лаком по матовому масляному лаку, также перед УФ-лаком наносят ВД-лак, это делается также для того, чтобы сгладить неровности бумаги, обеспечить безупречную гладкость и абсолютный блеск, но во 2-й секции должна быть УФ-сушка. Однако полностью решить проблему не удается, величина глянца со временем, уже через сутки (доказано замерами глянца) падает на 15-20% из-за подвижек лаковой пленки в результате довысыхания краски. Стоимость печатной машины увеличилась, также требуется больше производственной площади, дополнительные затраты на праймер.

Нанесение ВД или УФ-лака на масляный лак «по-сырому» (цель гибридного лакирования - лакирование без специальных форм).

На оттиск с закрепившейся краской наносится в последней красочной секции выборочно с обычной печатной формы матовый масляный лак, а в лакировальной секции на него «по-сырому» сплошным лакированием ложится специальный ВД-лак. На местах, где нет печатного лака, ВД-лак дает высокий глянец, а на местах, где лежит масляный лак, ВД-лак приобретает матовый блеск. Таким образом, достигается эффект выборочного лакирования без применения спец. форм (фотополимерные формы, резинотканевые полотна). Также можно использовать УФ-лак по масляному лаку.

Представляет собой процесс нанесения текстильного волокна (флока, ворса) на поверхность различных материалов (рис. 75 Рис. 75. Последовательность процесса флокирования). Сегодняшнее применение флокирования не знает границ. Флокировать можно буквально все: металл, дерево, керамику, текстиль, бумагу, пластик. Хитрость только в правильном подборе флока и клея под конкретную основу. В зависимости от конечного применения флок может быть из разных волокон: полиамид, вискоза, акрил, полиэстер, хлопок.

Изделие, на котором требуется создать ворсовую поверхность, подготавливается к процессу электрофлокирования. Для устранения неровностей или для предотвращения проникновения клея в поры материала, его поверхность предварительно грунтуют (относится к таким материалам, как дерево, ДСП, ДВП, фанера, гипс и т.д.) Если поверхность является гладкой и без пор, то надобности в нанесении грунта нет. После этого на подготовленную таким образом поверхность основы наносится заранее приготовленный клей сплошной плашкой или по форме узора. Клей может наноситься:

    - ракельным способом (рис. 76 Рис. 76. Ракель для нанесения клея на поверхность изделия) (ракелем, состоящим из деревянной ручки и вставленного в нее полиуретанового полотна);

    - кистью или валиком;

    - способом погружения. Применяется для нанесения клея на поверхность объемных изделий. Изделие погружают на определенную глубину и после извлечения выдерживают некоторое время для стекания клея;

    - нанесение клея с помощью пульверизатора;

    - нанесение клея с помощью сетчатого шаблона (трафаретной формы).

Затем изделие поступает во флокатор (рис. 77 Рис. 77. Технологическая схема электрофлокера: 1 - изделие с нанесенным на него клеем; 2 - распыляющая головка, на которую подается высокое напряжение; 3 - бункер с флоком; 4 - заземленный экран), где на неотвержденную поверхность клея наносят волокна с использованием сил электрического поля, которые образуют на ней ворс. Заряженный электростатическим полем флок летит и внедряется в клеевую основу перпендикулярно поверхности. Флокирование важно начинать не позднее 3-4 минут после нанесения клея. После формирования ворсового покрова незакрепившиеся в клее волокна удаляются пылесосом, а материал высушивается в естественных условиях или принудительно в сушилке.

Высечка предназначена для придания печатной продукции, буклетам, книжным изданиям в обложке, этикетке и упаковке требуемой формы в соответствии с их конструкцией и замыслом художника. Применяют три способа механической высечки, в которых используют принципы ножевой резки подвижным и неподвижным фигурным ножом, ротационной высечки и способ лазерной высечки (рис. 78 Рис. 78. Схемы высечки: а - ножевой резки; б - неподвижным ножом; в - ротационной. 1 - неподвижная плита; 2 - подвижная плита; 3 - фигурный нож; 4 - упор; 5 - марзан; 6 - полуфабрикат; 7 - толкатель, 8 - опорный вал).

Принцип ножевой резки с возвратно-поступательно движущимся фигурным ножом (рис. 78, а Рис. 78. Схемы высечки: а - ножевой резки; б - неподвижным ножом; в - ротационной. 1 - неподвижная плита; 2 - подвижная плита; 3 - фигурный нож; 4 - упор; 5 - марзан; 6 - полуфабрикат; 7 - толкатель, 8 - опорный вал) используется в тигельных прессах тяжелого типа. Высекальные прессы тяжелого типа позволяют обрабатывать листовые полуфабрикаты большого формата, различной толщины и жесткости. Готовый нож крепится в колодке из толстой многослойной фанеры, в которой заранее пропиливается фигурный паз по форме ножа.

Принцип ножевой высечки с неподвижным фигурным ножом (рис. 78, б Рис. 78. Схемы высечки: а - ножевой резки; б - неподвижным ножом; в - ротационной. 1 - неподвижная плита; 2 - подвижная плита; 3 - фигурный нож; 4 - упор; 5 - марзан; 6 - полуфабрикат; 7 - толкатель, 8 - опорный вал) используется в малогабаритных и простых по конструкции полуавтоматах. Сам принцип продавливания стопы заготовок через сквозной нож не позволяет делать ножи сложной конфигурации, поэтому он используется преимущественно в массовом производстве этикеток, карманных календарей и другой продукции прямоугольной формы с закругленными углами.

Ротационный принцип высечки (рис. 78, в Рис. 78. Схемы высечки: а - ножевой резки; б - неподвижным ножом; в - ротационной. 1 - неподвижная плита; 2 - подвижная плита; 3 - фигурный нож; 4 - упор; 5 - марзан; 6 - полуфабрикат; 7 - толкатель, 8 - опорный вал) предполагает использование фигурного ножа, режущая кромка которого расположена на цилиндрической поверхности, и цилиндрической твердой опоры - марзана. Ротационная высечка может выполняться на специальном оборудовании или в секциях рулонных машин специальных видов печати. Способ ротационной высечки находит широкое применение в массовом производстве самоклеящихся этикеток, при изготовлении которых высечка делается только на толщину материала этикеток, а защитная антиадгезионная подложка служит своеобразным марзаном для цилиндрического фигурного ножа.

Перфорирование - это просечка в малой стопе листов бумаги, тонкого картона, оттисков, в фальцуемой тетради цепочки расположенных на одной линии и близко друг от друга щелеообразных, круглых или прямоугольных отверстий сравнительно небольшого размера. Перфорацию выполняют в фальцевальных машинах и в фальцаппаратах книжно-журнальных ротаций с целью устранения утолщений на сгибах и диагональных морщин, облегчения выхода воздуха из замкнутых полостей в процессах фальцовки и прессования тетрадей. Она выполняется дисковыми зубчатыми ножами с односторонней или двусторонней заточкой. Может производиться на биговально-перфорационных станках с использованием ножей или дисков в зависимости от того, что будет проводиться. Если биговка - ножи, перфорация - диски. Применяют при изготовлении почтовых марок, билетов, календарей, бланков, блокнотов.

© Центр дистанционного образования МГУП