Московский государственный университет печати

С.А. Гуляев


         

Методическое руководство по изучению дисциплины "Технология печатных процессов"

для специальности "Технология полиграфического производства"


С.А. Гуляев
Методическое руководство по изучению дисциплины "Технология печатных процессов"
Начало
Об электронном издании
Оглавление

Цели и задачи дисциплины, требования к знаниям и умениям

Рекомендуемый алгоритм изучения дисциплины

Рекомендуемый график изучения дисциплины

1.

Содержание разделов дисциплины

2.

Лабораторные работы

3.

Курсовой проект

4.

Контрольная работа

4.1.

Методические указания

4.2.

Аналитические выражения, используемые при решении задач

4.3.

Варианты контрольных заданий

5.

Литература

6.

Формы контроля

По курсу технологии печатных процессов студенты выполняют одну контрольную работу (задание). Номер варианта задания, выполняемого студентом, должен соответствовать последней цифре номера его зачетной книжки. Например, номер зачетной книжки заканчивается цифрой 9; следовательно, студент выполняет девятый вариант. Если последней цифрой будет ноль, то студент выполняет нулевой вариант.

Каждый вариант задания содержит четыре вопроса и одну задачу.

При ответе на вопросы необходимо использовать основную и дополнительную литературу, указанную выше.

Задачи решаются с использованием аналитических выражений, приведенных ниже. При решении задач особое внимание должно быть уделено соответствию выбранных размерностей.

Студентам, работающим в печатном цехе, разрешается заменить один из вопросов выбранного варианта контрольного задания описанием реального печатного процесса с анализом особенностей его проведения.

При замене могут быть рассмотрены такие вопросы, как, например, особенности организации труда при подготовке к печати материалов, формы, печатной машины, методы контроля печатного процесса и их эффективность; виды искажений на оттисках, их причины и способы предупреждения или устранения, и другие по выбору студента. Естественно, что из перечня таких вопросов выбирается только один.

1. Расчет количества бумаги в килограммах производится по формуле

<?xml version="1.0"?>
(1)

где Р - вес бумаги в кг, V - объем одного экземпляра, печ. л., Т - тираж издания, g - масса 1 <?xml version="1.0"?>
бумаги, г, a x b - формат бумажного листа (а - размер меньшей стороны листа, м, b - размер большей стороны, м); <?xml version="1.0"?>
- коэффициент, учитывающий технические отходы печатного и брошюровочно-переплетного процессов (задается в процентах, но при расчетах переводится в относительные единицы. Например, <?xml version="1.0"?>
= 5%, в относительных единицах <?xml version="1.0"?>
= 0,05).

2. Расчет количества краски (в килограммах)

<?xml version="1.0"?>
(2)

где n - норма расхода (г) краски на учетную единицу, Е - количество учетных единиц.

Учетной единицей в расчетах такого рода является 1 тыс. краскоотисков, приведенных к формату 60 x 90 см. Поэтому сначала определяется общее количество краскоотисков (<?xml version="1.0"?>
) по формуле

<?xml version="1.0"?>
(3)

где С - средняя красочность издания.

Отметим, что краскооттиском именуется каждое соприкосновение бумажного листа с печатной формой. Например, если каждая сторона бумажного листа была запечатана одной краской, то при объеме издания 10 печатных листов С = 2?10/10 = 2.

После расчета по формуле (3) определяется количество приведенных (<?xml version="1.0"?>
) краскоотисков (без учета отходов) по формуле

<?xml version="1.0"?>
(4)

где <?xml version="1.0"?>
- коэффициент приведения печатных листов различных форматов к учетному печатному листу.

Как уже указывалось, учетным форматом печатного листа является формат 60 x 90 см. Площадь такого листа <?xml version="1.0"?>
равна 5400 <?xml version="1.0"?>
.

В соответствии со сказанным, величина <?xml version="1.0"?>
определяется отношением вида

<?xml version="1.0"?>
(5)

где <?xml version="1.0"?>
- площадь листа заданного формата.

Например, задан формат листа 84 x 108, тогда <?xml version="1.0"?>
= 1,68. После определения <?xml version="1.0"?>
по формуле (4) определяется количество учетных единиц Е:

<?xml version="1.0"?>
(6)

Затем по формуле (2) определяется количество краски в граммах, а потом в килограммах.

3. Расчет ширины полосы контакта (В) ротационной печатной машины производится по формуле

<?xml version="1.0"?>
(7)

где <?xml version="1.0"?>
- радиус формного цилиндра (без формы), <?xml version="1.0"?>
- толщина печатной формы, <?xml version="1.0"?>
- величина максимальной деформации декеля.

4. Расчет удлинения (<?xml version="1.0"?>
) изображения на офсетной форме при ее изгибе производится по одной из двух нижеприведенных формул в зависимости от исходных данных задачи:

<?xml version="1.0"?>
(8)

где <?xml version="1.0"?>
- угол охвата формой по окружности формного цилиндра, <?xml version="1.0"?>
- толщина формной пластины;

<?xml version="1.0"?>
(9)

где L - ширина печатной формы, R - радиус формного цилиндра (без формы).

5. Расчет угла поворота (<?xml version="1.0"?>
в градусах) дукторного цилиндра красочного аппарата печатной машины (подача краски прерывистая):

<?xml version="1.0"?>
(10)

где Z - количество оттисков, получаемых за время между двумя подачами краски, <?xml version="1.0"?>
- коэффициент, характеризующий заполнение формы печатающими элементами, <?xml version="1.0"?>
- площадь печатной формы, <?xml version="1.0"?>
- радиус дукторного цилиндра, <?xml version="1.0"?>
- рабочая длина дукторного цилиндра, <?xml version="1.0"?>
- средняя толщина слоя краски, передаваемой дуктором в красочную систему.

6. Расчет суммарной силы, возникающей при деформации декеля в зоне контакта печатной пары плоскопечатной машины высокой печати:

<?xml version="1.0"?>
(11)

где F - суммарная сила, <?xml version="1.0"?>
- среднее напряжение (давление), <?xml version="1.0"?>
- ширина полосы контакта в плоскопечатной машине, <?xml version="1.0"?>
- длина полосы контакта, <?xml version="1.0"?>
- коэффициент, характеризующий долю печатающих элементов, заполняющих форму.

Величина <?xml version="1.0"?>
определяется с помощью выражения

<?xml version="1.0"?>
(11 а)

где <?xml version="1.0"?>
- максимальное значение напряжения, соответствующее участку полосы контакта, где возникает наибольшая деформация (<?xml version="1.0"?>
) декеля.

В свою очередь величина <?xml version="1.0"?>
рассчитывается по формуле

<?xml version="1.0"?>
(11 б)

где Е - коэффициент деформации (модуль упругости) декеля, <?xml version="1.0"?>
- толщина декеля, <?xml version="1.0"?>
- толщина листа тиражной бумаги.

Ширина полосы контакта плоскопечатной машины определяется по формуле

<?xml version="1.0"?>
(11 в)

где обозначение подкоренных членов такое же, как и в формуле (7).

7. Расчет минимальной скорости вращения проводится по формуле

<?xml version="1.0"?>
(12)

где D - диаметр вала, n - число оборотов, u - линейная скорость, м/с. Градиент скорости du/dx <?xml version="1.0"?>
u/x, где х - толщина краски на форме.

8. Расчет скорости (<?xml version="1.0"?>
), времени (<?xml version="1.0"?>
) и пути (<?xml version="1.0"?>
) скольжения в зоне контакта печатной пары:

<?xml version="1.0"?>
(13)

<?xml version="1.0"?>
(13 а)

<?xml version="1.0"?>
(13 б)

где n - число оборотов формного цилиндра в минуту, R - радиус формного цилиндра, <?xml version="1.0"?>
- толщина формы, <?xml version="1.0"?>
- максимальная деформация декеля в зоне контакта.

9. Расчет абсолютной и относительной деформации декеля (<?xml version="1.0"?>

и <?xml version="1.0"?>
):

<?xml version="1.0"?>
(14)

<?xml version="1.0"?>
(14 а)

где <?xml version="1.0"?>
- отклонения в толщине (росте) печатающих элементов формы, <?xml version="1.0"?>
- отклонение в толщине декеля, <?xml version="1.0"?>
- отклонения в толщине бумаги, <?xml version="1.0"?>
- неточности печатной машины.

10. Расчет толщины слоя краски на растровых элементах оттисков офсетной или высокой печати:

<?xml version="1.0"?>
(15)

где <?xml version="1.0"?>
- толщина слоя на растровых элементах оттиска, соответствующих относительной площади <?xml version="1.0"?>
тех же элементов на форме, <?xml version="1.0"?>
- толщина слоя краски на сплошь запечатанном (плашка) участке оттиска мкм, L - линиатура растра <?xml version="1.0"?>
, <?xml version="1.0"?>
- минимальная площадь печатающего элемента оттиска <?xml version="1.0"?>
.

Вариант 0

    1. Основные условия получения оттиска на впитывающем и невпитывающем краску запечатываемом материале.

    2. Виды приправок и способы их изготовления.

    3. Оптическая плотность слоя краски на оттиске и ее зависимость от условий проведения печатного процесса.

    4. Многокрасочная офсетная печать и ее особенности.

    5. Задача

    Определить весовое количество бумаги и краски, необходимое для печатания в одну краску книги объемом 20 печатных листов, форматом 60 x 90/16, тиражом 250000 экземпляров, если известно, что масса 1 <?xml version="1.0"?>
бумаги равна 90 г, а расход краски равен 70 г на 1000 оттисков; коэффициент технических отходов равен 11%.

Вариант 1

    1. Понятие о печатном процессе и его определение.

    2. Виды деформаций декеля, возникающие при его сжатии, их роль в печатном процессе.

    3. Требования, предъявляемые к форме, бумаге, краске и увлажняющему раствору при проведении офсетного способа печати.

    4. Способы нейтрализации зарядов статического электричества, возникающего на оттисках во время печатания.

    5. Задача

    Определить ширину полосы контакта печатной пары офсетной ротационной машины и время печатного контакта, если известно, что радиус формного цилиндра вместе с формой равен 200 мм, такой же радиус имеет офсетный цилиндр вместе с деформационной резинотканевой пластиной. Максимальная величина деформации ее равна 0,2 мм. Частота вращения как формного, так и офсетного цилиндра одинакова и равна 400 об/мин.

Вариант 2

    1. Факторы, определяющие глубину впитывания краски в бумагу.

    2. Методы контроля печатного процесса.

    3. Причины возникновения явления «тенения» на офсетных формах и способы его предупреждения.

    4. Основные единицы измерения печатной продукции.

    5. Задача

    Определить угол поворота дукторного цилиндра, если известно, что диаметр дуктора 16 см, длина дуктора 90 см, средняя толщина слоя краски на оттиске 2 мкм, средняя толщина слоя краски, передаваемой дуктором красочную систему, 0,035 мм, Z = 2, коэффициент заполнения формы печатающими элементами равен 0,25, площадь печатной формы 3100 <?xml version="1.0"?>
.

Вариант 3

    1. Способы закрепления краски на оттисках в естественных и искусственно создаваемых условиях.

    2. Релаксация декеля и резинотканевой офсетной пластины, ее особенности и значение для печатных процессов.

    3. Тиражеустойчивость печатных форм, способы ее увеличения.

    4. Причины неравномерного распределения на оттиске слоев краски по толщине (или оптической плотности). Укажите условия проведения печатного процесса, обеспечивающие получение оттисков с равномерным распределением толщины слоя краски.

    5. Задача

    Определите суммарную силу, возникающую в зоне контакта печатной пары ротационной машины высокой печати, если известно, что модуль упругости декеля Е = 250 кгс/<?xml version="1.0"?>
, толщина декеля равна 2 мм, его абсолютная деформация равна 0,2 мм, коэффициент заполнения формы печатающими элементами равен 0,8, толщина бумажного листа равна 0,1 мм, радиус формного цилиндра вместе с формой равен 210 мм, формат бумажного листа 60 х 90 см.

Вариант 4

    1. Укажите значения величин вязкости красок, применяемых в высокой, офсетной и глубокой печати, а также влияние вязкости и способности ее к структурированию на конструкцию красочных аппаратов, применяемых в этих способах печати.

    2. Что такое «избирательное» смачивание?

    3. Покажите графически характер зависимости оптической плотности слоя краски на оттиске от толщины слоя той же краски.

    4. Объясните различие между субтрактивным и аддитивным синтезами цветов.

    5. Задача

    Рассчитать минимальную частоту (об/ч) вращения накатных валиков и формного цилиндра, при которой площадь краски приобретет рабочую вязкость (вязкость предельно разрушенной структуры). Диаметр накатных валиков и цилиндра равны соответственно 10 и 30 см. Толщина проявочного слоя на форме 6 мкм. Градиент скорости dv/dx = u/x = 2000 <?xml version="1.0"?>
, где u - линейная скорость м/с, а х - толщина краски на форме.

Вариант 5

    1. Технологические требования, предъявляемые к печатным машинам.

    2. Особенности процесса акклиматизации печатных бумаг, его методы и режимы проведения.

    3. Что такое приработка декеля, чем она завершается?

    4. Укажите различие между силовым и кинематическим способами осуществления давления.

    5. Задача

    Рассчитайте количество печатных машин типа ПВЛ-84-1, необходимое для печатания в одну смену в течение 15 дней издания объемом 20 печатных листов, тиражом 50000 экземпляров (формат бумажного листа 84х108 см). Производительность машины 5000 отт/ч. Время на подготовку машины к печати 1 ч. Коэффициент технологических отходов и время на технологические остановки машин можно не учитывать.

Вариант 6

    1. Покажите характер изменения коэффициента перехода краски с формы на бумагу при изменении количества краски на форме. Как изменяется значение этого коэффициента при изменении глубины печатающих элементов на форме глубокой печати?

    2. Противоотмарочные средства, применяемые в высокой, офсетной и глубокой печати.

    3. Виды вспомогательных приборов и механизмов, устанавливаемых на печатных машинах, их назначение.

    4. Деформационные явления в печатном процессе и их практическое значение.

    5. Задача

    Определить истинную ширину изображения на форме до ее изгиба, если известно, что после изгиба формы изображение удлинилось по ширине. Исходные данные для расчета следующие: толщина офсетной формы 0,5 мм, радиус формного цилиндра (без формы) 240 мм, угол охвата формного цилиндра формой (в пределах изображения) 270°.

Вариант 7

    1. Роль декеля в печатном процессе. Расчет его суммарной деформации.

    2. Печать многокрасочная, «сырое по сухому» и «сырое по сырому», их особенности, условия перехода и закрепления красок.

    3. Особенности печати на невпитывающих материалах.

    4. Перспективы развития и совершенствования печатных процессов.

    5. Задача

    Определить толщину слоя краски на растровых элементах оттиска, отпечатанного офсетным способом, для следующих участков с относительной площадью 0,2; 0,4; 0,6; 0,8. Толщина слоя краски на плашке оттиска 2 мкм, минимальная площадь запечатанного 900 <?xml version="1.0"?>
, линиатура растра 60 <?xml version="1.0"?>
.

Вариант 8

    1. Основные причины искажения параметров градационной передачи при проведении печатного процесса.

    2. Способы корректирования вязкости и липкости печатных красок.

    3. Оптические и цветовые свойства триадных красок, их характеристика и способы определения.

    4. Муар и его виды, образуемые при различном угловом расположении двух (и более) растровых сеток. Способы устранения муара.

    5. Задача

    Рассчитать скорость, время и путь скольжения печатающих элементов в полосе контакта печатной пары машины высокой печати (ротационной). Диаметр формного цилиндра (вместе с формой) равен 400 мм, такой же диаметр и у печатного цилиндра (вместе с недеформированным декелем); максимальная деформация декеля 0,25 мм; цилиндры совершают 120 об/мин.

Вариант 9

    1. Дайте определение понятиям «качество» и «точность» печатного процесса.

    2. Дайте характеристику тестов шкалы оперативного контроля печатного процесса.

    3. Основные и специальные виды печати, область их применения и перспективы развития.

    4. Причины «пыления» краски, «выщипывания» ею волокон бумаги, «дробления» при печати, появления электрического заряда на оттисках.

    5. Задача

    Определить абсолютную и относительную деформацию декеля. Известно, что величина отклонения от нормированной толщины формы равна 0,05 мм, бумажного листа 0,024 мм, декеля 0,06 мм, а неточности печатной машины составляют 0,15 мм. Толщина декеля равна 1,5 мм, толщина листа бумаги - 0,1 мм.

© Центр дистанционного образования МГУП